신형 투싼 성형 기술

신형 투싼은 콘셉트카에 가까운 과감한 선과 입체적인 입체감을 양산차로 구현해내며 큰 주목을 받았습니다. 자동차 디자인 분야에서 입체감과 캐릭터 라인이 돋보이는 형상은 매우 매력적이지만, 이를 양산차 생산 라인에서 실제 철판으로 제작하는 것은 막대한 기술적 난관을 동반합니다.

 

철판을 깊고 복잡하게 구부리고 당기는 과정에서 금속이 주름지거나 쉽게 찢어지는 현상이 발생하기 때문입니다. 현대자동차는 신형 투싼 개발 과정에서 디자인팀의 독창적인 구상을 타협하거나 수정하지 않고, 생산 제조 기술 자체를 한 단계 끌어올리는 방식을 선택했습니다.

 

차체 펜더와 후드의 압도적인 볼륨감 구현

신형 투싼의 측면과 후면을 살펴보면 타이어 주변을 감싸는 펜더와 리어 쿼터 부위가 매우 매끄럽고 크게 부풀어 오른 것을 확인할 수 있습니다. 리어 펜더의 볼륨은 기존 대비 20% 이상 확대되었으며, 차체 전면부의 클램쉘 후드는 전체 길이가 15% 늘어나고 양쪽 입체감이 50% 이상 커졌습니다.

이처럼 차체 판넬의 넓이와 깊이가 동시에 증가함에 따라 강판을 한 번에 찍어내는 성형 난이도는 극도로 높아졌습니다. A필러 부근부터 후면부까지 하나의 거대한 철판으로 덮어내는 사이드 아우터 패널 역시 일관된 윤곽을 유지하기 위해 고난도의 정밀 성형 프로세스가 필수적으로 요구되었습니다.

 

주름과 파손을 막아낸 고난도 정밀 공법

과감한 입체감을 연출하면서도 강판의 균열을 방지하기 위해 다방향 인장 제어 기술과 다단 성형 공법이 적용되었습니다.

최종 절단 전 남아있는 여유 철판 공간에 사전 포지 형상을 미리 만들어 성형 시 강판이 금형 밀착면에 조기 밀착되도록 유도했습니다. 이를 통해 특정 부위에 철판이 쏠려 주름이 생기는 현상을 최소화하고, 여러 방향으로 균일한 힘이 전달되도록 철판의 응력을 제어했습니다.

또한 사전 검토 및 금형 해석 과정을 통상적인 차량 개발 기간보다 훨씬 길게 늘리고, 성형 해석과 검증 횟수를 기존 차종 대비 3배에서 5배 이상 확대해 완성도를 완성차 양산 기준치 이상으로 끌어올렸습니다.

 

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디자인과 강성을 동시에 확보한 차체 안전성

화려한 외관 성형 기술은 단지 시각적인 아름다움에만 그치지 않고 차체 안전성 향상으로 이어졌습니다. 초고장력 강판 적용 비율을 대폭 확대하여 차체 평균 인장강도를 크게 개선하였고, 철판 두께와 구조를 최적화해 차량의 전체 경량화와 강성을 동시에 달성했습니다.

측면 충돌 시 승객을 보호하는 B필러 부위에는 1.8GPa 급 초고강도 소재와 증대된 두께 설계를 적용하여 충돌 시 측면 변형을 효과적으로 억제했습니다. 이러한 첨단 차체 성형 공법 덕분에 실내 탑승자 생존 공간을 기존 모델 대비 20% 이상 더 넓게 확보하는 결과를 얻었습니다.